چکیده: برای تولید آهن خام از سنگ‌آهن و برای تولید فولاد از آهن خام استفاده می‌شود، به‌گونه‌ای که بیش از 98 درصد سنگ‌آهن صرف تولید فولاد می شود. یکی از مسائل و دغدغه‌های صنعتی در هر کارخانه فرآوری سنگ‌آهن، افزایش میزان راندمان کارخانه است. انتخاب درصد اختلاط مناسب نمونه‌ها می‌تواند باعث افزایش راندمان کارخانه‌ها گردد. همچنین با کاهش مصرف آب نیز می‌توان به کاستن هزینه های تولید کارخانه کمک کرد. یکی از راه‌های کاهش مصرف آب، استفاده از آب برگشتی از فرآیند فرآوری سنگ معدن است. مجتمع سنگ‌آهن سنگان، یکی از بزرگترین تولیدکننده‌های سنگ‌آهن دانه‌بندی شده و کنسانتره آهن در ایران است. کنسانتره آهن تولید شده از این کارخانه به‌عنوان خوراک ورودی به کارخانه گندله‌سازی فرستاده می‌شود. در این تحقیق میزان تأثیر درصد اختلاط نمونه‌های مختلف و همچنین میزان آب مصرفی برگشتی از فرآیند فراوری در کارخانه سنگ‌آهن اپال پارسیان سنگان مورد بررسی قرار گرفت. به‌منظور انجام تحقیق از دو توده معدنی B و C نمونه‌هایی جدا گردید. 11 نوع اختلاط از این نمونه‌ها انتخاب گردید و براساس آن نمونه‌های اختلاط شده تهیه شدند. این 11 نمونه در طی دو مرحله خردایش یافتند تا ابعاد آن‌ها به زیر 70 میکرون برسد. سپس، بر روی این نمونه‌ها تست دانه‌بندی و جداسازی مغناطیسی انجام گرفت و بهترین درصد اختلاط بین نمونه‌ها مشخص گردید. بهترین درصد اختلاط 70-30 BC، 35-65 BC و 60-40 BC بود. سپس این نمونه‌ها تحت فلوتاسیون قرار گرفتند. نتایج فلوتاسیون نشان داد، با افزایش توده B میزان تولید باطله افزایش می‌یابد. بهترین درصد اختلاط ها نیز بین دو نمونه 70-30 BC تا 65-35 BC بود. با استفاده از آب برگشتی نیز، آب کمتری مصرف شد. متوسط میزان آب مصرفی در هنگام استفاده از آب تازه 4/36 لیتر و در هنگام استفاده از آب برگشتی 4/33 لیتر بود.