چکیده: در صنایع معدنی، ارزیابی و مدیریت ریسک ماشین‌آلات سنگین حیاتی است تا ایمنی نیروی انسانی و تداوم تولید تضمین شود. شرایط کاری دشوار و وابستگی تولید به این تجهیزات، خرابی‌ها یا خطاهای بهره‌برداری را به توقف تولید، افزایش هزینه‌های تعمیراتی و حوادث منجر می‌کند. بنابراین، استفاده از رویکردهای نظام‌مند ارزیابی ریسک برای تصمیم‌گیری در ایمنی و نگهداری تعمیرات اهمیت ویژه‌ای دارد. این پژوهش به ارزیابی ریسک خرابی شاول‌ها در معدن مس سرچشمه پرداخته است؛ جایی که خرابی ماشین‌آلات سنگین می‌تواند موجب توقف‌های پرهزینه و کاهش بهره‌وری شود. بدین منظور، داده‌های خرابی ۱۰ شاول از سه مدل P&H 2100XP، P&H 1900AL و WK-12C گردآوری و پس از سازمان‌دهی، شاول‌ها به هفت زیرسیستم اصلی شامل مکانیکی، برقی، هیدرولیک، پنوماتیک، حرکتی، کاری و کابین و بدنه تقسیم شدند. سپس با به‌کارگیری ماتریس ریسک، احتمال وقوع و شدت پیامد خرابی‌ها ارزیابی گردید که نتایج آن نشان داد عمده خرابی‌ها در سطوح نارنجی(ریسک بالا) و زرد(ریسک متوسط) متمرکز بوده و بخش قابل توجهی نیز در سطح سبز (کم‌ریسک) قرار دارد که نیازمند پایش دوره‌ای است و هیچ خرابی‌ای در ناحیه قرمز(بحرانی) مشاهده نشد. از نظر تعداد خرابی، شاول‌های 2209 و 2210 از مدل P&H 2100XP بیشترین خرابی را داشته و در اولویت بالاتر نگهداری و تعمیرات قرار گرفتند، در حالی‌که شاول 2208 از مدل P&H 1900AL کمترین خرابی را تجربه کرد. در نهایت، بر پایه نتایج تحلیل ریسک، یک چارچوب اجرایی برای تخصیص هدفمند منابع نگهداری و تعمیرات به شاول‌های بحرانی و خرابی‌های اولویت‌دار ارائه شد که با تمرکز بر خرابی‌های پرریسک، بازنگری دستورکارهای نگهداری و تداوم پایش دوره‌ای خرابی‌های کم‌ریسک، زمینه کاهش توقفات ناخواسته، بهبود دسترس‌پذیری و کنترل هزینه‌ها را فراهم می‌سازد.